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單系統電腦橫機-滌綸織物的前處理

文章出處:新聞資訊 責任編輯:東莞市寮步嘉慶機械經營部 發表時間:2019-07-30
  

單系統電腦橫機-滌綸織物的前處理
至今,在合成纖維中,滌綸產品無論是數量還是品種,都占據主導地位。滌綸纖維強度高、彈性好,其織物挺括、保形性好,且易洗、快干、免燙、不受蟲蛀,因此,滌綸產品在市場上一直經久不衰。在滌綸產品的染整工藝過程中,滌綸前處理包括退漿精練、松弛、起縐、減量、定形等加工工藝,下面分別介紹。
1. 退漿精練加工方法及工藝
滌綸織造時常用的漿料是聚丙烯酸酯,它是丙烯酸酯共聚體漿料。由于漿料含有酯基-OOOR,與含有同樣基團的滌綸分子在結構上有一定的相似性,所以對滌綸具有較強的親和力。滌綸本身不含有雜質,只是在合成過程中存在少量(約3%以下)的低聚物,所以不像棉纖維那樣需進行強烈的前處理。作為退漿精練工序,其主要目的是除去纖維制造時加入的油劑和織造時加入的漿料、著色染料及運輸和貯存過程中沾污的油跡和塵埃,所以退漿精練任務輕,條件溫 和,工藝簡單。然面,若滌綸織物退漿不凈或不退漿則會導致堿減量液組分不穩定、pH值難以控制、減量效果降低,產生減量不勻、染色不勻或色點、色花等病疵。所以,必須去盡這些雜質,才能保證后道工序的順利進行。
退漿劑、精練劑的選用和退漿精練方法的確定是退漿精練工序的關鍵,需根據織物上漿料的種類選擇不同的退漿劑。常用的退漿劑是氫氧化鈉或純堿,因常用的丙烯酸酯類漿料、無論是可溶性的還是不溶性的,它們均能在堿劑的作用下成為可溶性的丙烯酸酯鈉鹽而溶解去除。對PVA或CMC類漿料,則熱堿作用可增加漿料的膨化,從而使漿料與纖維之間作用力降低,在機械力的作用下,漿料易脫離纖維;另一方面,堿也能增加漿料的溶解度。堿還能使部分油劑如脂化油、高級脂肪酸酯等皂化成為水溶性物質而去除。
一般情況下聚酯漿料退漿pH值控制在8,聚丙烯酸酯漿料為8~8.5,聚乙烯醇漿料為6.5~7,而噴水織機織造的織物需用燒堿退漿。
纖維或織物上的油劑、油污及為了上漿和織造高速化而加的乳化石蠟及良好的平滑劑的去除需采用表面活性劑(主要是陰離子型和非離子型),通過它們的潤濕、滲透、乳化、分散、增溶、洗滌等作用,將油劑和油污從纖維和織物上除去。
除此之外,為避免金屬離子與漿料、油劑等結合形成不溶性物質,精練時加入金屬絡合劑或金屬離子封閉劑也是必要的。
退漿精練過程實際上是一洗滌過程,當然有時也存在著化學反應。通常退漿精練是在高溫下長時間浸漬,把漿料、油劑等雜質、污垢溶解、乳化、分散并給予去除。
常用的退漿精練工藝有以下幾種。
(1)精練槽間歇式退漿精練工藝 一般的滌綸長絲織物或仿絲織物,若采用精練槽退漿精練,則可用純喊3~4g/L,凈洗劑(雷米邦)2g/L,保險粉0.5g/L,浴比1:(30~40),于98~100℃處理30~40min;續缸時上述化學品分別加2g/L、1 g/L和0.5g/L。精練后用熱水洗→酸洗→冷水洗→脫水→烘干。若坯綢有較多鐵漬,則可在退漿精練前先用草酸處理(草酸0.2g/L,平平加O 0.2g/L,于70~75℃處理15min),然后加0.5 g/L純堿中和(于40~45℃處理10min),再退漿精練。
上述工藝較為簡單,退漿精練的效果不是最理想。若用具有良好性能的精練劑來代替傳統的純堿、保險粉及雷米邦,則精練效果有所改善。如用0.25%Albalex FFC 50℃洗5min, 加2~4%Wltravon GP凈洗劑、l%DTPA-41螯合劑、1%~2%Irgasol FL,用純堿調節pH值至8.5~9.90℃精練30min,降溫到70℃溢流沖洗5~10min,換新水加熱至60℃洗10min,40℃溫水洗。若pH值偏堿性,則可用0.5%DTPA-41和0.5%HAc中和。
(2) 噴射溢流染色機退漿精練工藝 噴射溢流染色機上退漿精練是目前國內常用的工藝。最簡單如滌雙縐精練工藝,采用凈洗劑0.25g/L,純堿2g/L,30%(360Be`)燒堿2g/L,保險粉1g/L,浴比1:10,于80℃處理20min;或用傳化TF-101及中性去油,均能達到目的。高性能的精練劑也是目前常用的,如ciba用ulfravon GP/GPN 1~2 mL/L、Invadin NF l~3 mL/L、Irgalen PS 0.5~1 mL/L,NaOH調pH值至10~11,在噴射溢流染色機中于90℃處理20~30min,而后溫水洗5min,40℃水洗10 min。
(3) 連續式松式平幅水洗機精練工藝 該類設備對上漿多的織物往往不能充分退漿和精練,所以需要堆置后進行第二次精練。另外,此工藝是常溫常壓,故對于要求高溫高壓加工的織物不太適宜。
該類設備上可用Ultravon GP 1~2g/L,純堿1g/L于40℃浸軋(軋余率70%),并在80~90℃汽蒸60s,80℃熱水洗,60℃和40℃熱水洗,冷水洗并烘干。

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